سفارش طرح توجیهی
نمونه بیزینس پلننمونه بیزینس پلن تولیدی

طرح توجیهی کارخانه پودر میوه

برای سفارش طرح توجیهی کارخانه پودر میوه به روز و اختصاصی با نرم افزار کامفار (فایل word , pdf) جهت اخذ جواز تاسیس و تسهیلات بانکی می توانید با شماره ۰۹۱۲۰۰۸۵۲۴۳ تماس حاصل فرمایید.

پودر میوه در صنایع غذایی استفاده می شود و در تولید تمام محصولاتی که نیاز به طعم، عطر و رنگ میوه دارند مصرف می شود. علاوه بر این، می توان از آن به عنوان پودر نوشیدنی با افزودن آب به آن استفاده کرد.

پودرهای میوه دارای خواص تغذیه ای هستند که با میوه هایی که از آنها تهیه می شود قابل مقایسه است. آنها منابع غنی ویتامین های B6، B3، B2، B1، A و اسید پانتوتنیک و همچنین مواد معدنی مانند کلسیم، آهن، منیزیم، فسفر، پتاسیم، سدیم، مس و منگنز هستند.

در کشور ما به دلیل شرایط خاص آبی و آب و هوایی ایران، انواع میوه کشت می شود. با توجه به باغات وسیع کشور، تولید بالای محصولات کشاورزی و تنوع این محصولات، حرکت به سمت فرآوری میوه مانند تولید پودر میوه بسیار ضروری است.

کدهای ICIS برای تولید پودر میوه در صنعت به شرح زیر است:

  • کد ICIS تولید و بسته بندی پودر میوه: 15311520
  • کد ICIS بسته بندی پودر میوه: 15311522

پودرهای میوه کاربردهای گسترده ای در صنایع غذایی دارند. برخی از کاربردهای پودر میوه عبارتند از:

  • در غذای کودک برای افزایش ارزش غذایی و بهبود طعم استفاده شود.
  • گنجاندن ماست و بستنی با طعم میوه برای تنوع بخشیدن به محصولات.
  • تهیه انواع کنسرو میوه، مارمالاد، ژله و پودینگ.
  • ایجاد طعم ها و رنگ های مختلف تافی ها، آب نبات ها و شکلات های با طعم میوه با استفاده از پودر میوه طبیعی.
  • افزودن به نوشیدنی های میوه ای و شربت های میوه.
  • ادغام در دسرهای میوه و اقلام مختلف شیرینی پزی.
  • استفاده در کیک و فرآورده های شیرینی پزی با طعم میوه.

مزیت تولید پودر میوه نسبت به کنسانتره و آبمیوه

در فرآوری میوه، تولید کنسانتره و آب میوه مورد توجه ویژه قرار می گیرد. با این حال، بازار کنسانتره و آب میوه هم در داخل و هم در سطح بین المللی نوسانات قابل توجهی را تجربه می کند. به دلیل ماندگاری نسبتاً کوتاه آن، ضایعات زیاد و ضررهای قابل توجهی برای تولیدکنندگان به همراه دارد. در نتیجه، تولید پودر میوه به جلوگیری از چنین ضررهایی کمک می کند.

خشک کردن و پودر کردن میوه ها یکی از بهترین و قدیمی ترین روش های نگهداری میوه ها است. این روش نسبت به روش های دیگر هزینه فرآوری کمتری را به همراه دارد و پس از فرآوری، پودر میوه نیازی به سردخانه یا سردخانه ندارد. محصولات را می توان در انبارهای مناسب نگهداری کرد.

یکی دیگر از مزایای پودر کردن میوه نسبت به سایر روش ها کاهش قابل توجه وزن و حجم محصولات می باشد. این جنبه برای حمل و نقل و اشغال فضای ذخیره سازی مقرون به صرفه است.

نقطه ضعف پودر میوه نسبت به آبمیوه

تنها عیب پودر میوه در مقایسه با آب میوه و کنسانتره، خاصیت جذب آب و ترموپلاستیک بودن آن است. این می تواند منجر به مسائلی مانند چسبندگی، جمع شدن و مشکلات در حمل و نقل بدون بسته بندی مناسب شود. این مسائل را می توان با افزودن مواد افزودنی خاص برای تسهیل خشک شدن و بهبود خواص انتقال و ذخیره سازی پودر کاهش داد.

مواد اولیه و فرآیند تولید انواع پودر میوه (پودر پرتقال، پودر لیمو، پودر موز، پودر توت فرنگی، پودر هلو) با ظرفیت 1000 تن در سال به شرح زیر است:

مواد خام:

  • کنسانتره پرتقال: 532 تن
  • کنسانتره هلو: 347 تن
  • کنسانتره توت فرنگی: 258 تن
  • کنسانتره موز: 258 تن
  • کنسانتره لیمو: 347 تن
  • نشاسته برنج: 3 تن
  • مالتودکسترین: 5 تن
  • شربت گلوکز: 12 تن

فرایند تولید محصول مورد بررسی در طرح توجیهی کارخانه پودر میوه

فرایند تولید محصول مورد بررسی در طرح توجیهی کارخانه پودر میوه

1. تهیه: مواد اولیه مانند کنسانتره پرتقال، کنسانتره هلو، کنسانتره توت فرنگی، کنسانتره موز و کنسانتره لیمو جمع آوری و ذخیره می شود.

2. مخلوط کردن: کنسانتره ها به نسبت های مناسب مخلوط می شوند تا ترکیبات طعم دلخواه برای هر پودر میوه به دست آید.

3. خشک کردن: کنسانتره مخلوط سپس تحت یک فرآیند خشک کردن قرار می گیرد. بسته به ویژگی های مورد نظر پودر نهایی، روش های خشک کردن مختلفی وجود دارد، از جمله خشک کردن اسپری، خشک کردن انجمادی یا خشک کردن درام.

4. آسیاب کردن: هنگامی که کنسانتره خشک شده به دست آمد، با استفاده از تجهیزات آسیاب مانند آسیاب چکشی یا پودر کننده، آن را به صورت پودر ریز آسیاب می کنند. این یک اندازه ذرات یکنواخت و بافت صاف را تضمین می کند.

5. مخلوط کردن: در برخی موارد، مواد اضافی مانند نشاسته برنج، مالتودکسترین، یا شربت گلوکز به پودر اضافه می شود تا جریان، بافت و پایداری را بهبود بخشد.

6. بسته بندی: سپس پودر میوه در ظروف مناسب مانند کیسه های پلی اتیلن یا قوطی بسته بندی می شود تا از نگهداری و حمل و نقل مناسب اطمینان حاصل شود.

7. کنترل کیفیت: در طول فرآیند تولید، اقدامات کنترل کیفی دقیقی اجرا می شود تا اطمینان حاصل شود که پودر میوه نهایی استانداردهای مورد نظر را برای طعم، عطر، رنگ و محتوای غذایی مطابقت می دهد.

مواد بسته بندی:

  • کیسه های پلاستیکی با چاپ 5 کیلویی: 183000 عدد
  • کیسه های پلاستیکی با چاپ 1 کیلوگرم: 250000 عدد
  • کارتن های بزرگ برای بسته بندی کیسه های بزرگ: 60000 عدد
  • کارتن های کوچک برای بسته بندی کیسه های کوچک: 30000 عدد

فرآیند تولید پودر میوه با دو روش کاملا متفاوت انجام می شود:

  1. پودر آب میوه با اسپری خشک کردن
  2. پودر برش های میوه با خشک کردن برش های میوه خشک شده

فرآیند تولید پودر میوه با استفاده از خشک کردن اسپری به شرح زیر است:

فرآیند تولید پودر میوه با استفاده از خشک کردن اسپری

امروزه در صنعت، اسپری خشک کن ها یکی از پیشرفته ترین دستگاه های تولید پودر به شمار می روند. به زبان ساده، در خشک کن های اسپری، مایعات پاشیده می شوند و با گازهای داغ تماس پیدا می کنند و در نتیجه خشک می شوند و به پودر تبدیل می شوند.

این خشک کن ها عمدتاً از سیلندرهای فولادی ضد زنگ ساخته می شوند. قسمت پایین سیلندر با یک مخروط مهر و موم شده است. ورودی خوراک به سیلندر می تواند در مخروط پایین یا در بالای خشک کن باشد. فرآیند تغذیه معمولاً به دو صورت انجام می شود.

در روش اول، خوراک با عبور از یک دیسک چرخان با سرعت بالا به فضای خشک کن پاشیده می شود.

در روش دوم، خوراک از طریق مرکز یک نازل اسپری می شود. در این حالت گازهای احتراق مستقیماً وارد محفظه خشک کن شده و با قطرات ریز خوراک برخورد می کنند.

لطفاً توجه داشته باشید که فرآیند تولید پودر میوه با استفاده از روش خشک کردن برش ممکن است شامل تجهیزات و تکنیک‌های مختلفی باشد، مانند برش دادن میوه‌های خشک، خشک کردن برش‌ها با استفاده از حرارت یا روش‌های دیگر، و آسیاب کردن برش‌های خشک شده به پودر.

در هر صورت زمان تماس هوای گرم و قطرات خوراک در اسپری خشک کن ها بسیار کوتاه است. دمای گازهای ورودی معمولاً بین 75 تا 100 درجه سانتیگراد است.

بنابراین به دلیل زمان تماس بسیار کوتاه بین خوراک و گازهای داغ، تعادل حرارتی بین آنها برقرار نمی شود. این در نهایت به این معنی است که دمای مواد خوراک کمتر از محدوده مشخص شده است.

با وجود زمان تماس کوتاه، فرآیند تبخیر در خشک کن های اسپری بسیار سریع است. ترکیب این عوامل تضمین می کند که پودر حاصل در معرض حرارت بیش از حد قرار نگیرد. این همچنین به این معنی است که مفهوم تبخیر مداوم در رابطه با درام خشک کن ها برای خشک کن های اسپری اعمال نمی شود. بنابراین، اسپری خشک کن ها امکان کنترل دقیق رطوبت مورد نظر را فراهم می کنند.

این یکی از مهمترین مزایای خشک کن های اسپری است. علاوه بر این، یکی دیگر از مزیت های مهم اسپری خشک کن ها، شکل ذرات و پودر تولید شده است.

به طور کلی ذرات تولید شده توسط اسپری خشک کن ها کروی هستند. این شکل خاص حرکت و اختلاط ذرات را تسهیل می کند و در نتیجه تشکیل ذرات بهتر می شود.

بدیهی است که استفاده از روش‌های جایگزین یا انواع خشک‌کن، سهولت حرکت و پراکندگی ذرات را فراهم نخواهد کرد.

همچنین لازم به ذکر است که در اسپری خشک کن ها معمولاً از فیلترهای کیسه ای و سیکلون برای بازیابی گرد و غبار و ذرات معلق از هوای خروجی استفاده می شود.

فرایند تولید پودر میوه

فرآیند تولید پودر میوه را می توان به شرح زیر خلاصه کرد:

  1. دریافت کنسانتره میوه با بریکس 65 درجه.
  2. کاهش بریکس به سطح مورد نظر.
  3. افزودن مواد افزودنی.
  4. مخلوط کردن.
  5. همگن سازی.
  6. خشک کردن با استفاده از اسپری خشک کن.
  7. بسته بندی.

در این روش کنسانتره میوه های مورد نظر در مخازن تعیین شده در محل تولید نگهداری می شود. آنها از طریق پمپ به مخلوط کن منتقل می شوند و با افزودن آب سطح بریکس آنها به 25 کاهش می یابد.

برای تسهیل خشک کردن، بهبود خواص انتقال، و افزایش پایداری ذخیره سازی پودر، توصیه می شود که افزودنی های خاصی مانند مالتودکسترین و استئارات ها را اضافه کنید. استئارات ها برای حفظ ماهیت جریان آزاد پودر اضافه می شوند.

سپس کنسانتره میوه با توجه به فرمولاسیون و وزن مشخص شده با مواد افزودنی کاملا مخلوط می شود. پس از اختلاط کامل، مخلوط به پمپ هموژنایزر منتقل می شود. هموژنیزاسیون برای دستیابی به یک مخلوط یکنواخت و همگن انجام می شود و در نتیجه محصول با کیفیت بالاتری به دست می آید.

سپس مواد با استفاده از پمپ به خشک کن اسپری منتقل می شود. اسپری خشک کن از هوای گرم برای خشک کردن قطرات و تبدیل آنها به شکل پودر استفاده می کند.

 فرایند تولید پودر میوه

مراحل فرآیند در سیستم خشک کن اسپری FILTERMAT به شرح زیر است:

1. مرحله اول خشک کردن:
خوراک مایع از طریق پمپ به نازل اتمیزه کننده خوب تحویل داده می شود و با هوای گرم و خشک اسپری می شود. ترکیبی از ذرات ریز و عملیات امولسیون کننده هوا، جریان هوا را در سیلندر محفظه خشک کن تشکیل می دهد. این جریان هوا، ذرات در حال حرکت به سمت پایین را به سمت تسمه نقاله هدایت می کند.

2. مرحله دوم خشک کردن:
محصولات نیمه خشک، شبیه لایه ای از پودر متخلخل، روی تسمه نقاله جمع می شوند. هوای خشک از این لایه پودری و تسمه نقاله عبور می کند و با حمل پودر توسط نوار نقاله، فرآیند خشک شدن ادامه می یابد.

3. مرحله سوم خشک کردن:
خشک شدن کامل در اولین محفظه انتقال با استفاده از هوای گرم اتفاق می افتد.

4. مرحله خنک کننده:
شرایط پودر در محفظه انتقال دوم با استفاده از هوای سرد و خشک تغییر می کند. پس از اتمام فرآیندهای خشک کردن و خنک کردن، پودر از نوار نقاله به سیستم جمع آوری منتقل می شود.

مرحله خنک کننده

جریان هوایی که از پودر و نوار نقاله عبور می کند حداقل ذرات را حمل می کند که همراه با هوا خارج می شود. برای تمیز کردن هوای خروجی از فیلتر استفاده می شود.

خروجی اسپری خشک کن محصول مورد نظر ما دارای تمامی خواص مورد انتظار می باشد. پس از انجام آزمایشات لازم و کنترل کیفی محصول، پودر میوه به دستگاه بسته بندی منتقل می شود. سپس در کیسه های پلی اتیلن 1 و 5 کیلوگرمی پر شده و به انبار منتقل می شود.

اسپری خشک کن

فرآیند تولید پودر میوه خشک به شرح زیر است:

1. مواد اولیه از جمله پرتقال، لیمو، موز، توت فرنگی و هلو پس از ورود به کارخانه در یک انبار یخچالی بالاتر از دمای انجماد نگهداری می شود.

2. مواد اولیه بلافاصله پردازش می شوند و میوه ها با توجه به حجم تولید در انبار ذخیره می شوند و بر اساس نوع تفکیک می شوند. این انبار دارای شرایط تهویه، رطوبت، دما و نور مناسب برای هر نوع میوه می باشد.

3. تولید آب پرتقال شامل تخلیه مستقیم میوه ها در یک حوض پر از آب است. از آنجا، میوه ها از طریق یک نوار نقاله به واحد مسواک زدن منتقل می شوند تا مواد اضافی مانند خاک، آفات و حشره کش های چسبیده به میوه ها را از بین ببرند.

4. میوه های تمیز شده سپس با استفاده از وسایل حمل و نقل مناسب برای به حداقل رساندن ضربه، فشار و آسیب مکانیکی و در عین حال اجتناب از شرایط نامساعد محیطی، بر روی نوار نقاله دیگری حمل می شوند.

5. میوه ها مستقیماً از وسایل حمل و نقل به یک حوض پر از آب تخلیه می شوند. از آنجا، آنها از طریق یک نوار نقاله به یک واحد مرتب سازی منتقل می شوند، جایی که مواد اضافی، میوه های فاسد و سایر مواد افزودنی جدا می شوند.

6. عمل بر اساس نوع میوه ادامه می یابد و میوه های مختلف به شرح زیر برای خشک شدن آماده می شوند:
– پرتقال و لیمو در دستگاه پوست کن که فقط لایه بیرونی میوه را جدا می کند، پوست کنده می شوند.
– در هنگام لایه برداری، روغن استخراج شده با پاشیدن آب در ظرفی که در زیر دستگاه قرار دارد جمع آوری می شود. سپس به خط بازیابی نفت منتقل می شود که از نیروی گریز از مرکز استفاده می کند.
– پرتقال و لیمو پوست کنده را با استفاده از خلال برش های نازک برش داده و برای خشک شدن آماده می کنند.
– توت فرنگی ها را شسته، به صورت دستی مرتب می کنند و قسمت های سبز آن را جدا می کنند و میوه را به دو نیم می کنند.
– موز به صورت دستی پوست کنده و با استفاده از برش برش داده می شود.
– هلوها به صورت دستی هسته گرفته و برش داده می شوند.

7. حالا همه میوه ها آماده خشک شدن هستند و هر نوع به صورت جداگانه به خشک کن سینی چرخان منتقل می شود و خشک می شود. شرایط خشک شدن شامل نوسانات دما و دما با توجه به نیاز هر میوه انتخاب می شود.

8. سپس برش های میوه خشک شده با عبور از آسیاب به صورت پودر در می آیند.

نقاط قوت و ضعف فناوری خشک کردن اسپری برای تولید پودر میوه به شرح زیر است:

نقاط قوت:

1. خواص پودر ثابت: خشک کردن با اسپری امکان کنترل دقیق بر فرآیند خشک کردن را فراهم می کند و در نتیجه خواص پودر مانند اندازه ذرات، رطوبت و چگالی ثابت می شود.
2. مکانیزاسیون: سیستم خشک کن اسپری را می توان مکانیزه کرد که فرآیندهای تولید کارآمد و خودکار را ممکن می کند.
3. بهره وری انرژی: فناوری خشک کردن اسپری مصرف انرژی را در مقایسه با سایر روش های خشک کردن به حداقل می رساند و آن را به گزینه ای پایدارتر تبدیل می کند.
4. تولید پودر با کیفیت و بهداشتی: شرایط کنترل شده خشک کردن اسپری به حفظ کیفیت غذایی و بهداشت پودر میوه کمک می کند.
5. تطبیق پذیری کاربرد: پودری که از طریق خشک کردن اسپری به دست می آید را می توان به عنوان افزودنی یا طعم دهنده در محصولات غذایی مختلف که نیاز به طعم میوه دارند استفاده کرد.

نقاط ضعف:

1. چسبندگی و تشکیل کیک: خشک کردن با اسپری می تواند منجر به چسبندگی و تشکیل کیک پودر شود، به ویژه در طول ذخیره سازی، که ممکن است بر روان پذیری و خواص بازسازی تأثیر بگذارد.
2. جذب رطوبت: محتوای رطوبت، فعالیت آب و دما می تواند بر خواص رطوبت سنجی پودر میوه تأثیر بگذارد و به طور بالقوه منجر به جذب رطوبت و تغییرات نامطلوب در محصول شود.
3. کریستالیزاسیون: برخی از پودرهای میوه، به ویژه آنهایی که قندهای بالایی مانند ساکارز دارند، ممکن است در طول زمان متبلور شوند و بر کیفیت و عملکرد آنها تأثیر بگذارند.
4. تجهیزات مورد نیاز: خشک کن های اسپری که برای تولید پودر میوه استفاده می شوند به تجهیزات خاصی مانند دیوارهای خنک شده، خنک کننده هوای ثانویه و جارو کردن هوا نیاز دارند.
5. ملاحظات خاص محصول: ویژگی های میوه، روش های فرآوری و استفاده مورد نظر از پودر نهایی باید در طول فرآیند خشک کردن به دقت در نظر گرفته شود.
6. آسیاب و یکنواختی: پودرهای میوه به دست آمده از طریق خشک کردن اسپری ممکن است دارای ذرات ناهموار و نامنظم باشند که بسته بندی و کاربردهای خاص را چالش برانگیز می کند.
7. پیچیدگی فن آوری: فناوری خشک کردن اسپری در مقایسه با سایر روش های خشک کردن به سطح بالاتری از تخصص و دانش فنی نیاز دارد. علاوه بر این، پرداختن به چسبندگی پودر به دیواره های خشک کن و تراکم می تواند چالش برانگیز باشد، اما می تواند با افزودنی های تایید شده کاهش یابد.

شایان ذکر است که این نقاط قوت و ضعف مختص روش خشک کردن اسپری برای تولید پودر میوه است و ممکن است بسته به میوه خاص در حال فرآوری و اجرای فناوری متفاوت باشد.

ماشین آلات، تجهیزات و تاسیسات مورد نیاز کارخانه تولید انواع پودر میوه با ظرفیت 1000 تن در سال به شرح زیر است:

ماشین آلات و تجهیزات خط تولید:
– اسپری خشک کن: 1 واحد
– میکسر: 1 واحد
– دستگاه پرکن و آب بندی کیسه: 1 عدد
– هموژنایزر: 1 واحد
– دستگاه بسته بندی ساشه سیل چهار طرفه وارداتی: 1 عدد
– مخازن ذخیره کنسانتره: 7 واحد

مشخصات ماشین آلات و تجهیزات خط تولید:
اسپری خشک کن مورد نظر مدل GEA FILTERMAT با مشخصات زیر می باشد:
– ظرفیت تبخیر آب: 15-35 کیلوگرم در ساعت
– فضای مورد نیاز: 5 متر × 7 متر × 7.5 متر
– سیستم تغذیه: مایعات مختلف موجود
– نوع اتومایزر: اتومای نازلی
– سیستم هوای فرآیند: فیلترهای ورودی، گرمکن هوای ورودی (برقی/بخار)، سیستم هوای سرد، سیستم توزیع هوا قابل تنظیم
قطعات متحرک تجهیزات:
– قسمت بالایی: محفظه خشک کن/خنک کننده
– قسمت پایین: چرخ متحرک نصب شده
– فضای خروجی هوا
– تسمه نقاله با سرعت قابل تنظیم
– گردآورنده پودر
– سیستم تمیز کننده تسمه پنوماتیک

تاسیسات لازم برای کارخانه تولید انواع پودر میوه با ظرفیت 1000 تن در سال به شرح زیر است:

نصب الکتریکی:
– اتصال برق با ظرفیت 400 کیلووات
– تابلوهای توزیع داخل کارگاه و سیم کشی برای توزیع برق و ….

تاسیسات آب:
– اتصال آب 1 اینچ از شهرک صنعتی
– تاسیسات آبرسانی

تاسیسات تامین سوخت:
– اتصال گاز از شهرک صنعتی با احتساب هزینه لوله کشی و مواد مصرفی

تاسیسات گرمایشی:
– 4 دیگ بخار صنعتی برای سالن ها
– 10 بخاری معمولی

تاسیسات خنک کننده:
– واحدهای پکیج تهویه مطبوع با کانال کشی مورد نیاز

سایر تاسیسات:
– تجهیزات آتش نشانی
– تجهیزات سردخانه بالای صفر
– 14 فن تهویه (70×70)
– تاسیسات تلفن
– کمپرسور

مصرف سالانه سوخت و برق مورد نیاز کارخانه تولید انواع پودر میوه با ظرفیت 1000 تن در سال به شرح زیر است:
– مصرف برق: 718280 کیلووات ساعت
– مصرف آب: 5250 متر مکعب
– مصرف گاز: 27000 متر مکعب
– مصرف بنزین: 9000 لیتر
– تلفن: 12 خط

نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه تولید انواع پودر میوه با ظرفیت 1000 تن در سال به شرح زیر است:

کارکنان تولید مستقیم و غیر مستقیم:
– مدیر کارخانه: 1 نفر
– مدیر تولید: 1 نفر
– مهندسان: 2 نفر
– تکنسین: 3 نفر
– کارگران ماهر: 4 نفر
– کارگران عمومی: 14 نفر

کارکنان اداری:
– مدیر عامل: 1 نفر
– پرسنل اداری و مالی: 1 نفر
– مدیر فروش: 1 نفر
– انباردار: 1 نفر
– سرایدار: 1 نفر
– مجموع: 5 نفر

توجه: این اعداد نشان دهنده یک برآورد هستند و ممکن است بر اساس ساختار سازمانی خاص و الزامات عملیاتی متفاوت باشند. بسته به پیچیدگی و مقیاس عملیات کارخانه ممکن است موقعیت های اضافی مورد نیاز باشد.

طرح توجیهی یک ابزار حیاتی برای هر کسب و کار است که برای تأسیس یا توسعه کسب و کار خود نیاز به تأمین منابع مالی دارد. طرح توجیهی شامل اطلاعاتی مانند محصول یا خدمات ارائه شده، بازار هدف، رقابت، نقاط قوت و ضعف، نیازمندی های مالی و زمانی، و غیره می باشد.

تیم ای توجیهی با تجربه ۲۵ ساله در زمینه نگارش طرح توجیهی، بهترین طرح را برای شما تدارک خواهند دید. با توجه به نیازهای شما، ما می توانیم طرح توجیهی شما را با دقت و حرفه ایی تنظیم کرده و به شما تحویل دهیم.

در صورت تمایل به سفارش طرح توجیهی کارخانه پودر میوه، لطفا با شماره ۰۹۱۲۰۰۸۵۲۴۳ تماس حاصل فرمایید.

سفارش طرح توجیهی
دانلود رایگان طرح توجیهی

نوشته های مشابه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دکمه بازگشت به بالا
Call Now Buttonتماس فقط جهت سفارش طرح توجیهی