سفارش طرح توجیهی
ایده هاایده های صنعتی

طرح توجیهی تولید آلیاژهای آلومینیوم

معرفی آلیاژهای آلومینیوم

به طور کلی لغت آلیاژ به معنی افزودن یک یا چند عنصر یا ترکیبی از آنها به فلز پایه برای دستیابی به یک سری خواص مطلوب می باشد. از آنجا که استحکام و سختی فلز خالص همیشه کمتر از آلیاژهای آن است، عموما از فلزات به صورت آلیاژی استفاده می شود. آلومینیوم با دارا بودن آلیاژهای مختلف با ترکیب و خواص متفاوت در
محدوده کاربردی فراوان توانسته است ایفای نقش نماید.

آلومینیوم با عدد اتمی 13 و جرم اتمی 26.98 عنصری فلزی است که در گروه IIIA جدول تناوبی قرار دارد. این فلز مانند مس، طلا و نقره دارای ساختار کریستالی مکعبی با سطح مرکز دار (.1F.C.C) می باشد. در این ساختار اتمها در گوشه های مکعب و مراکز سطوح کریستالی فلز قرار دارند و در نتیجه می توانند بیشترین لغزش و حرکت را داشته باشند که موجب افزایش فرم پذیری و شکل پذیری فلز شود. این فلز مانند اکثر فلزات دیگر بصورت اکسید در پوسته زمین وجود دارد. این فلز بعد از اکسیژن و سیلیسیم، سومین عنصر از نظر فراوانی بر روی کره زمین است.

مقاومت به خوردگی آن بالا و در اسیدها کم محلول، لیکن در بازها به خوبی حل می شود. نقطه ذوب آلومینیوم خالص 660 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 2450 درجه سانتیگراد می باشد. چگالی سنگین ترین آلیاژ آلومینیوم 2.95 گرم بر سانتی متر مکعب است. این فلز میل ترکیبی فوق العاده ای با اکسیژن دارد و اکسید آلومینیوم تشکیل شده در سطح فلز به علت پایداری بسیار بالا به عنوان پوشش محافظ بسیار خوبی برای این فلز عمل کند.

آلومینیوم امروزه پس از فولاد پر مصرف ترین فلز دنیا محسوب می شود و با آلیاژهایش نقش بسیار موثر در صنعت معاصر دارند، چنانکه یکی از شاخصهای صنعتی هر کشور میزان تولید و مصرف سرانه این فلز محسوب می گردد. خواص مختلف و پرکاربرد این فلز سبب شده است که برای نیازهای مختلف بتوان از آلومینیوم استفاده کرد. تنوع بسیار بالای آلیاژهای آلومینیوم (بیش از 450 نوع) دلیل کاربرد و تنوع مصرف آلومینیوم می باشد.

اگر چه این آلیاژها دارای ویژگیهای خاصی هستند، لیکن کلیه آلیاژهای دارای خواص مشترکی نظیر وزن مخصوص کم، هدایت الکتریکی زیاد، هدایت حرارتی زیاد، قابلیت انعکاس، خاصیت جرقه نزدن و غیر مغناطیسی بودن، مقاومت بسیار زیاد در برابر خوردگی، افزایش استحکام در دماهای پائین، نسبت استحکام به وزن بالا، شکل پذیری بالا، غیر سمی بودن، زیبایی و قابلیت بازیافت آسان اشاره کرد.

طرح تولید قطعات به روش متالورژی پودر

عناصر آلیاژی بکار رفته در ساختار آلیاژهای آلومینیوم به تنهایی یا در حضور سایر عناصر، خواص ویژه ای را به آلومینیوم می دهند. تاثیر هر یک از این عناصر به صورت زیر بیان شده است:

  • مس (Cu): حداکثر استفاده از این عنصر 4-10 درصد می باشد. وجود مس باعث بهبود استحکام و سختی در حالت ریختگی و عملیات حرارتی شده، مقاومت به خوردگی و حساسیت به خوردگی در اثر تنش را کاهش می دهد.
  • سیلیسیم (Si): سیلیسیم باعث بهبود خواص ریخته گری می شود و شدیدا سیالیت، مقاومت به ترک گرم و خاصیت مواد رسانی مذاب را بهبود می بخشد. خانواده آلیاژهای آلومینیوم-سیلیسیم مصرف فراوانی در صنعت داشته و بصورت آلیاژهای یوتکتیک، هیپویوتکتیک یا هایپر یوتکتیک تا 25% درصد سیلیسیم مصرف می شوند.
  • منیزیم (Mg): سبب بهبود استحکام و سختی آلیاژهای عملیات حرارتی پذیر می شود. نسبت استفاده از این فلز در آلیاژها 0.07-0.4 می باشد. منیزیم در آلیاژ سبب روشن شدن سطح، مقاومت به خوردگی و ترکیبی از استحکام و شکل پذیری می گردد.
  • روی (Zn): روی به تنهایی اثری بر آلومینیوم ندارد، لیکن به همراه عناصری نظیر مس یا منیزیم سبب ایجاد خواص عملیات حرارتی پذیری و پیر سختی طبیعی می شود. روی بیشتر در ترکیبات شیمیایی آلیاژهایی که از طریق دایکاست و ریخته گری ثقلی تهیه می شوند، استفاده می شود.
  • قلع (Sn): این عنصر به طور موثر خاصیت ضد اصطکاکی را بهبود می بخشد، بنابراین در کاربردهای یاتاقانی مفید می باشد. آلیاژهای ریختگی ممکن است تا 25% قلع داشته باشند. افزایش میزان قلع سبب بهبود خواص ماشینکاری شده و عمل رسوب سختی را در بعضی از آلیاژها مورد تاثیر قرار دهد.
  • سرب (Pb): وجود سرب در مقادیر بیش از 0.1% باعث بهبود خواص ماشینکاری می گردد.
  • آهن (Fe): این عنصر مقاومت به ترک گرم را بهبود داده و چسبیدن قطعه به قالب را در ریخته گری تزریقی تزریقی کاهش می دهد. افزایش درصد آن سبب کاهش خاصیت فرم پذیری می شود. ضمنا این عنصر ممکن است با سایر عناصر افزوده شده به مذاب واکنش داده و ترکیبات بین فلزی پیچیده یا لجن تولید کند.
  • منگنز (Mn): این عنصر در مقادیر کم برای کنترل اثر تخریبی آهن بصورت فازهای ترد و شکننده بکار می رود. مقدار آن در حدود نصف درصد آهن است. منگنز به عنوان عنصر آلیاژی در ترکیبات آلیاژی کار پذیر بکار می رود.
  • کروم (Cr): افزودن کروم سبب ایجاد ترکیبات بین فلزی شده و چون این ترکیبات حلالیت بسیار کمی در حالت جامد دارند، از رشد دانه جلوگیری می کنند. کروم در برخی آلیاژها مقاومت به خوردگی را بهبود داده و در مقادیر بالاتر حساسیت به سریع سرد شدن را افزایش می دهد.
  • نیکل (Ni): این عنصر همراه با مس مقاومت در درجه حرارت بالا را افزایش داده و همچنین ضریب انبساط حرارتی را کاهش می دهد.
  • فسفر (P): این عنصر باعث جوانه زنی و تصفیه (ریز شدن) فاز سیلیسیم اولیه در آلیاژهای هایپریوتکتیک آلومینیوم-سیلیسیم می شود.
  • تیتانیوم (Ti): برای ریز کردن ساختار در آلیاژهای ریختگی آلومینیوم از این عنصر استفاده می شود. تیتانیوم معمولا به همراه مقادیر کمی بر به کار می رود.
  • استرانسیوم (Sr): این عنصر جهت اصلاح و بهسازی آلیاژهای یوتکتیک آلومینیوم-سیلیسیم استفاده می شود.
  • آنتیموان (Sb)، سدیم (Na): هر دوی این عناصر در مقادیر کم (در حدود 0.05%) جهت اصلاح و بهسازی سیلیسیم بکار می روند.

معمولا محصولات ساخته شده از آلیاژهای آلومینیومی، از نقطه نظر روش تولید به دو گروه اصلی تقسیم میشوند، این دو گروه آلیاژ که از نظر ترکیب شیمیایی و ساختار میکروسکوپی با هم فرق دارند عبارتند از:

  1. آلیاژهای کارپذیر: این آلیاژها با استفاده از فرآیندهای شکل دهی (به حالتهای سرد و گرم) به محصول نهایی تبدیل می شوند.
  2. آلیاژهای ریختگی: این آلیاژها با استفاده از روشهای ذوب و ریخته گری به محصول نهایی تبدیل میشوند.

طرح توجیهی تولید مفتول آلیاژی به روش نورد گرم

شرایط واردات آلیاژهای آلومینیوم

آلیاژ آلومینیوم با تعرفه گمرکی 76012000 جزء گروه کالای مجاز (کالایی است که صدور یا ورود آن با رعایت ضوابط نیاز به کسب مجوز ندارد) میباشد. با رعایت کامل ضوابط، واردات این کالا بلا مانع است و نیز حقوق پایه این ماده که طبق ماده (2) قانون اصلاح موادی از قانون برنامه سوم توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی جمهوری اسلامی ایران، شامل حقوق گمرکی، مالیات، حق ثبت سفارش کالا، انواع عوارض و سایر وجوه دریافتی از کالاهای وارداتی میباشد، معادل 4% ارزش گمرکی کالاها تعیین می شود. به مجموع این دریافتی و سود بازرگانی که طبق قوانین مربوطه توسط هیات وزیران تعیین می شود، حقوق ورودی اطلاق میشود. حقوق ورودی برای تعرفه 76012000 4% میباشد.

شرایط صادرات آلیاژهای آلومینیوم

طبق قانون مقرارت صادرات و واردات ایران سال 1387، این کالا با شماره تعرفه 76012000 جزء کالاهای مجاز میباشد و بدون هیچگونه شرایط خاص امکان صادرات را دارا میباشد و درصورتی که کالای تولیدی از استانداردهای لازم برخوردار بوده و قابل رقابت با قیمت جهانی این محصول باشد صادرات آن میسر خواهد بود.

موارد مصرف و کاربرد آلیاژهای آلومینیوم

موارد مصرف و کاربرد آلیاژهای آلومینیوم

به خاطر خواص جالب و شگفت نگیز آلومینیوم و آلیاژهای آن، در صد سال اخیر شاهد رشد خارق العاده صنعتی بوده ایم. کاربرد آلومینیوم در صنایع مختلف به علت وجود خواص متفاوت در این فلز بسیار وسیع است. امروزه از آلومینیوم در صنایع مختلف نظیر هوا-فضا، حمل و نقل، خودروسازی، بسته بندی، ساختمانی، الکتریکی و بسیاری صنایع دیگر استفاده می شود. میزان مصرف آلومینیوم در صنایع مختلف در جدول زیر ذکر شده است:

نام صنعت درصد استفاده توضیحات
حمل و نقل 26% خودرو، هواپیما، تجهیزات ریلی، کشتی، کامیون و اتوبوس
بسته بندی 20% قوطی نوشیدنیها، فویل
ساخت و ساز 20% پلها و سازه ها، در و پنجره، بام و پوشش خارجی، سیستمهای تهویه مطبوع
الکتریسیته 9% خطوط انتقال، دکلهای انتقال، لوازم جانبی
سایر مصارف 25% مصارف عمومی، ماشین آلات، لوازم ورزشی، وسایل و مبلمان منزل و …

در ادامه نقش و کاربرد آلومینیوم و آلیاژهای آن در هر بخش جداگانه ارائه می گردد.

1- صنایع ساختمانی: از آلومینیوم در ساخت اجزای مختلفی نظیر در و پنجره، سقفهای آلومینیومی داخل و خارج ساختمان، ورقه های روکش نمای خارج ساختمانی، سازه های فلزی تاسیسات دریایی و … استفاده می شود. علت اقبال به این ماده، سبکی وزن، استحکام بالا، زیبایی، ایمنی، غیر سمی بودن و مقاومت در برابر خوردگی می باشد. قسمت عمده آلومینیوم مصرفی در ساخت در و پنجره های گرمابند استفاده می شود که علاوه بر سبکی وزن، سبب جلوگیری از اتلاف انرژی حرارتی و ورود صدا می شود. عمده آلیاژهای مصرفی در این صنعت بر پایه منیزیم، سیلیسیم و منگنز می باشند.

2- صنایع هوا-فضا: مواد مورد استفاده در این صنعت بایستی سبک، مقاوم، بادوام و دارای هزینه ای مقبول باشند. لذا از آغاز کشف آلیاژهای مقاوم آلومینیومی، این عنصر به فلز اصلی در این صنعت تبدیل شده است. امروزه از این فلز در حجم وسیعی در این صنعت استفاده می شود.

3- صنایع خودروسازی: همروزه سه هدف در صنایع خودروسازی دنبال می شود:

أ. کاهش وزن دستگاه جهت صرفه جویی در مصرف انرژی و کاهش آلودگی محیط زیست: به ازای هر 10% کاهش وزن خودرو، میزان مصرف سوخت 5.5% کاهش می یابد.
ب. تضمین کلیه استانداردهای ایمنی با استفاده از موادی با استحکام بالا
ج. تسهیل فرآیندهای ساخت و کاهش هزینه های تولید.

از آنجائیکه آلیاژهای آلومینیومی هر 3 هدف بالا را برآورده می کنند، تحقیقات زیادی در زمینه جایگزینی آلومینیوم به جای فولاد در جریان است. به طوریکه امروزه درصد بسیار بالایی از سازه های دریایی (کشتیها، زیردریاییها)، واگنها، اتوبوسها و خودروها از آلومینیوم ساخته می شوند. آلومینیوم در خودرو به دو صورت قطعات ریختگی (موتور و اجزای آن، چرخها، سیستم تعلیق، سیستم فرمان) و قطعات اکسترود شده (شاسی و بدنه و …) مورد استفاده قرار می گیرد. به علاوه استفاده از آلومینیوم در صنایع ریلی سبب کاهش وزن واگنها و افزایش سرعت حرکت قطارها شده است.

طرح تولید قطعات صنعتی به روش فورجینگ

4- صنایع بسته بندی و غذایی: خواصی چون غیر سمی بودن، مقاومت به خوردگی عالی، نفوذناپذیر بودن در مقابل نور، اکسیژن، رطوبت و آلودگیها، شکل پذیری بسیار عالی، انتقال حرارت بالا و بازیافات راحت سبب استفاده وسیع این ماده در صنایع غذایی و بسته بندی شده است. از این فلز در تولید انواع قوطی های نوشیدنی، ظروف پخت و پز، ظروف و وسایل نگهداری و بسته بندی مواد غذایی، شیمیایی و دارویی استفاده می شود.

5- سایر صنایع: آلومینیوم به علت دارا بودن وزن سبک و انتقال بالای الکتریسیته، به عناون جایگزین مناسب مس در صنعت انتقال برق مورد استفاده قرار می گیرد. ضمنا به علت خاصیت انتقال حرارت مناسب به همراه سبکی بالا، از این فلز در ساخت مبدلهای حرارت، مخازن تهویه، راکتورها و … استفاده می شود.

به هر حال بدون آلومینیوم ساخت وسایلی نظیر هواپیما و ماهواره امکان پذیر نبود. استفاده از آلومینیوم سبب سبکی، نصب سریعتر و اقتصادی تر سازه ها و مقاومت در برابر خوردگی می باشد. به علت وزن کم قطعات آلومینیومی انجام عملیات ماشینکاری بر روی این قطعات با سرعت بسیار بالاتری صورت می گیرد که سبب کاهش چشمگیر زمان و هزینه تولید قطعات شده است.

استفاده از آلومینیوم در سازه ها، عمر آنها را تقریبا نامحدود کرده و شکلها و رنگهای متفاوت عرضه شده، تنوع زیادی به طراحی ها افزوده است. استفاده از پروفیل ها و ورقهای آلومینیومی عایق شده در دربها، پنجره ها و نمای ساختمانها سبب صرفه جویی بسیاری در مصرف انرژی شده است.

با توجه به اینکه قسمت عمده (26%) آلیاژهای آلومینیوم مصرفی، آلیاژهای مورد استفاده در صنعت حمل و نقل می باشند، با توجه به مزیت رقابتی ایران در زمینه تولید قطعات خودرو، محصول مورد نظر برای تولید، آلیاژهای آلومینیوم از نوع ریختگی میباشد.

آلیاژهایی که بیشترین مصرف را در این زمینه دارند، عبارتند از: آلیاژهای A380, A413, A356

کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده آلیاژهای آلومینیوم

کشورهای تولید کننده:

چین، بزرگترین تولید کننده آلومینیوم به شمار میرود و 33.8% از ظرفیت تولید جهانی را در اختیار دارد. پس از آن روسیه، کانادا، ایالات متحده آمریکا، استرالیا، برزیل، نروژ و هند بزرگترین تولیدکنندگان این ماده می باشند. در بین کشورهای آسیایی نیز چین، هند، امارات متحده عربی، بحرین و تاجیکستان بزرگترین تولیدکنندگان آسیایی به شمار میروند. لازم به ذکر است که 90% آلومینیوم تولیدی به صورت آلیاژ در کشورها تولید و مصرف می شوند.

کشورهای مصرف کننده:

کشورهای چین، EU27، ایالات متحده آمریکا، آلمان، ژاپن، روسیه، هند، ایتالیا و فرانسه به ترتیب بالاترین میزان مصرف را دارا می باشند. مجموع مصرف کشورهای ذکر
شده در جدول از 68% مصرف جهانی بالاتر است .

لیست واحدهای تولیدی فعال آلیاژ آلومینیوم در داخل کشور

ردیف نام واحد استان
۱ ملی سرب و روی ایران (مکمل) زنجان
۲ هوشنگ جودی باشیز زنجان
۳ پدیده کیمیای زنگان زنجان
۴ دلتا فلز رنگین زنجان
۵ صنعتی ذوب مس ریخته گران زنجان زنجان
۶ متحد کاراراک زنجان
۷ تولیدی و صنعتی آمیژه سازه اراک (سهامی عام) زنجان

روش تولید آلیاژ آلومینیوم

روش تولید آلیاژ آلومینیوم

تکنولوژی و روش تولید محصولات طرح در سایر کشورها همان روشی است که در کشور ما انجام می گیرد. لیکن آنچه که در فرایند تولید آلیاژ دارا ی اهمیت است و حتی میتوان گفت که این عوامل کیفیت را تشکیل می دهد و این عوامل در کشورهای صنعتی از درجه بالاتری برخوردار میباشد موارد ذیل هستند:

  • توان فنی و مهندسی در طراحی و درک نیاز و انتظارات بازار و مشتریان
  • کیفیت مواد اولیه و تجهیزات جانبی مورد استفاده
  • کیفیت فرآوری

طرح بازیافت انواع مختلف آلیاژ

فرآیند تولید آلیاژ آلومینیوم مانند تولید باقی آلیاژها از فرآیندهای صورت گرفته بر روی مواد خام فلزی حاصل می گردد و به صورت فرآیند زیر قابل نمایش است:
فرآیند تولید آلیاژ آلومینیوم

در تهیه آلیاژهای ریخته گی هدف، تولید شکل نهایی قطعه به صورت مذاب ریزی مستقیم انواع مواد شارژ می باشد. جهت ریخته گری آلیاژهای آلومینیم نیاز به شمش اولیه می باشد. این شمش معمولا در کارخانه های ریخته گری تولید می شود و از درصد خلوص بالایی درحدود 99.9% برخوردار است که معمولا به صورت پوکه های مستطیل شکل با وزن 15 الی 20 کیلو گرم تهیه می شوند.

که جهت آلیاژ سازی آنها از شمش های منیزیم، روی و سیلیسیم استفاده می شود. معمولا از شمش های منیزیم و سیلیسیم در مواقعی استفاده می شود که بخواهیم درصد کمی منیزیم و سیلیسیم به مذاب اضافه کنیم در غیر این صورت از آلیاژ ساز ها یا هاردنرها (hardner) استفاده می شود. هاردنر ها (آمیژن ها) هنگامی استفاده می شوند که قرار باشد عناصری را با نقطه ذوب بالاتر یا نقطه ذوب پایین تر به مذاب اضافه کنیم.

در تهیه آمیژن، بسته به درجه ذوب ماده ثانویه آلیاژی، روشهای مختلفی برای افزودن آن به آلومینیوم وجود دارد. در روش اول ابتدا مذاب آلومینیم را تهیه نموده سپس فلز مورد نظر را به صورت قطعات ریز و کوچک در داخل فویل های آلومینیومی قرار داده و آرام و آرام به مذاب آلومینیم اضافه می شود. در روش دوم آلومینیم و فلز مورد نظر را به صورت جداگانه ذوب کرده و سپس فلز با نقطه ذوب بالا را به صورت باریکه مذاب به مذاب آلومینیم اضافه می شود. سپس جهت تهیه آلیاژ نهایی آمیژن به مقدار مناسب به آلومینیوم مذاب افزوده می شود.

تعیین نقاط ضعف و قوت تکنولوژیهای مرسوم در تولید آلیاژ آلومینیوم

ارائه یک محصول با کیفیت و همچنین ساخت مطابق آن با استانداردها، مستلزم استفاده از یک دانش فنی قابل قبول است. نکته ای که در اینجا لازم بذکر است این است که در برخی از آلیاژها به لحاظ پیچیدگیهای فنی و حساسیت محصول، شیوه های معمول جوابگو نبوده و لذا در این حوزه ها استفاده از مستندات اصلی شرکت سازنده و اخذ لیسانس اجتناب ناپذیر است.

از اینرو برخی از شرکتها با انجام شراکت با شرکت اصلی و صاحب تکنولوژی ) کسب لیسانس( انتقال دانش فنی را از آن کسب و بر اساس ان اقدام به تولید می نمایند. محصول تولیدی این شرکت ها نسبتا همسان با شرکت صاحب تکنولوژی می باشد. در محصولات موجود، آلیاژهای انتخاب شده به علت ساختار ساده دارای فرآیند پیچیده تولید نبوده و هم اکنون در کشور در حال تولید می باشند.

لذا از نظر دانش فنی تولید و لیسانس گرفتن از کمپانیهای صاحب تکنولوژی موضوع خاصی وجود ندارد. در روش تولید، فرآیند کار یکسان بوده و فقط در تجهیزات تولید تفاوتهایی وجود دارد که با توجه به سهم بالای کوره های ذوب در فرآیند تولید، به این موضوع پرداخته می شود.

انواع کوره های ذوب آلومینیم

انواع کوره های ذوب آلومینیم شامل موارد زیر می باشند:

  1. کوره های زمینی: کوره های زمینی بوته به شکل ثابت ویا متحرک استفاده میشوند ومعمولا جنس بوته در این کوره ها از گرافیت و یا کاربید سیلیسیم می باشد.
  2. کوره های شعله ای:درکوره های شعله ای شعله به صورت مستقیم با مواد شارژ برخورد مینماید. این کوره ها معمولا به شکل اتاقک های مکعب مستطیل بوده و معمولا از سوخت های گازوئیل، مازوت یا گاز استفاده می شود. راندمان این کوره ها پایین بوده و ذوب فلز به صورت تششع شعله انجام می شود.

    تناژ این کوره ها بسیار بالا می باشد و معمولا ظرفیت شارژ این کوره ها حداکثر تا 20 تن می باشد. در این کوره ها یا مواد شارژ به صورت مستقیم و سرد وارد کوره می شوند و یا اینکه مواد شارژ در قسمت بالای کوره قرار گرفته و تحت تاثیر دمای کوره پیش گرم می شوند. در این کوره ها معمولا راندمان بیشتر بوده و تلفات حرارتی کمتر می باشد.

  3. کوره مقاومتی:درکوره های مقاومتی با استفاده ازالمنت های فنری که درجداره کوره قراردارندو برای گرم کردن جداره کوره استفاده می شوند، دما را تا 1200 درجه ی توان بالا برد. کوره های مقاومتی از نظر اقتصادی هزینه سرمایه گذاری کمتری نسبت به کوره القایی می خواهند و ضمنا باعث ایجاد مذابی یکنواخت می گردند.
  4. کوره های القایی: کوره های القایی به علت عدم تماس مذاب باعوامل احتراق کیفیت ذوب مناسبتر بوده و لذا برای آلیاژ سازی مناسب هستند. در این کوره ها ترکیب شیمیایی مذاب یکنواخت تر بوده و سطح سرباره خوبی در ذوب ریزی ندارند. کنترل درجه حرارت و ترکیب شیمیایی مذاب، یکنواختی ترکیب شیمیایی و انحلال گاز کمتر همگی باعث افزایش کیفیت مذاب در این کوره ها می شود.
  5. با توجه به موارد فوق، جهت کنترل مناسب بر فرآیند تولید، استفاده از کوره های القایی توصیه می گردد. ضمنا در صورت رفع موانع تحریمها و همکاری کمپانیهای معتبر و صاحب تکنولوژی در تولید آلیاژها، امکان تولید آلیاژهای ویژه در کشور فراهم می باشد.

طرح آبکاری قطعات پلاستیکی

مواد اولیه مورد نیاز جهت تولید آلیاژ آلومینیوم و محل تأمین

مواد مصرفی مورد نیاز برای تولید آلیاژ آلومینیوم شامل لیست زیر می باشد:

ردیف مواد اولیه اصلی
۱ آلومینیوم خالص
۲ هاردنر سیلیسیم
۳ هادنر منیزیم
۴ هادنر مس
۵ هادنر روی

مواد اولیه مورد نیاز به راحتی در استانهای مرکزی، تهران، اصفهان و هرمزگان به راحتی قابل تهیه می باشند،و با اولویت نزدیکی به بازارهای مصرف صنایع خودرویی که شامل استانهای تهران، مرکزی، اصفهان، خراسان، سمنان و فارس می باشد، محل مناسب برای احداث کارگاه استانهای مرکزی، تهران و اصفهان مناطق مناسبی برای احداث این واحدها می باشند.

پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح توجیهی تولید آلیاژ آلومینیوم

پارامترهای اصلی جهت انتخاب منطقه مناسب طرح تولید آلیاژ آلومینیوم عبارتند از:

  • نزدیکی به مواد اولیه
  • نزدیکی به بازار مصرف
  • امکان تامین انرژی
  • دسترسی به نیروی انسانی متخصص
  • امکان استفاده از معافیتهای مالیاتی و سایر حمایتهای دولتی

با توجه به وجود واحدهای تولید آلومینیوم یا نزدیکی به این واحدها در استانهای مرکزی، تهران، اصفهان و هرمزگان و با توجه به نیاز به نزدیکی به استانهای صنعتی کشور که در آنها تولید قطعات خودرو صورت می گیرد، نظیر استانهای تهران، مرکزی، اصفهان، خراسان، سمنان و فارس، و با توجه امکان تامین مناسب نیرو انسانی متخصص مورد نیاز، استانهای مرکزی، تهران و اصفهان برای تولید این محصول مناسب می باشند. شایان ذکر است که میزان مصرف داخلی این محصول بیشتر از ظرفیت تولید این واحد بوده و ضمنا امکان تمرکز بر امر صادرات نیز ضروری می باشد.

تجزیه و تحلیل، جمع بندی و ارائه پیشنهاد نهایی در مورد احداث واحدهای جدید

تولید آلیاژ آلومینیوم و تسلط کامل به تکنولوژی مربوطه، فرآیند و حلقه مهمی در زنجیره تولید قطعات خودرو و سایر مواد ساخته شده از آلومینیوم می باشد. اهمیت استراتژیک این آلیاژها بخصوص در زمینه هوا-فضا، قطعات سبک خودرویی، صنایع مختلف ساختمانی، بسته بندی و حمل و نقل واضح است.

با توجه به اولویت گذاری کشورهای منطقه در زمینه تولید این محصول و امکانات بسیار بالای ایران از جهت ارزانی انرژی و نیروی انسانی متخصص به راحتی میتوان در این زمینه به برتری در منطقه دست یافت. در این راه توجه به تجربیات سایر شرکتهای موفق و استانداردهای سایر تولید کنندگان عمده بین المللی ضروری است و ضمناً درکنار تولید، در بخش تحقیق وتوسعه شرکت تواناییهای تکنولوژیک خود را پرورش داده تا در آتی خود به عرضه محصولات جدید پرداخته تکنولوژی تولید آنها را فراهم کنند.

در کشور ما اکثر مواد مصرفی ریختگی جهت صنایع خودرو سازی مصرف می شود، و با توجه به اینکه صنعت قطعه سازی ایران توان بسیار بالایی در دستیابی به بازارهای بین المللی دارد، توسعه آلیاژهای آلومینیوم توان آنها را در ارائه محصولات جدید به بازار بازتر خواهد نمود. حجم بالای بازار قابل حصول در ایران و در حوزه صادرات آلیاژ آلومینیوم کشورهای ترکیه، قزاقستان، آذربایجان، گرجستان، مصر ، عمان و روسیه می باشند.

امتیاز نویسنده

امتیاز کاربران: اولین نفری باشید که به این مطلب رای می دهد!
سفارش طرح توجیهی
دانلود رایگان طرح توجیهی

نوشته های مشابه

دنبال کردن این پرسش و پاسخ
اطلاع از
guest
0 Comments
دکمه بازگشت به بالا
Call Now Buttonتماس فقط جهت سفارش طرح توجیهی