در طرح توجیهی تولید میلگرد فولادی پس از بررسی محصول و کاربرد‌های آن، نگاهی به مزایای میلگرد فولادی می‌اندازیم و در ادامه در مورد نحوه‌ی تولید میلگرد فولادی صحبت میکنیم. در انتها برآورد کلی از هزینه‌ها و سودآوری طرح به‌شکل خلاصه ارائه شده است.
میلگرد فولادی کاربرد فراوانی در صنعت ساختمان‌سازی دارد و به‌عنوان یکی از صنایع مادر در دنیای امروز شناخته شده است. روز‌به‌روز بر جمعیت جهان افزوده می‌شود و افزایش نیاز به محصولات فولادی مثل میلگرد نتیجه دور از انتظاری نخواهد بود. به لحاظ اهمیت موضوع همین بس که، یکی از شاخص‌های سنجش میزان توسعه‌یافتگی کشور‌ها، شاخص مصرف سرانه فولاد است. هر چه این شاخص بالاتر باشد نشان‌دهنده بالا‌بودن میزان سرمایه‌گذاری در طرح‌های عمرانی یک کشور و در نتیجه توسعه‌یافتگی بیشتر آن است.
از آن‌جا که میزان این شاخص برای ایران بیش از عدد 200 کیلو‌گرم در سال است بنابراین از این نظر در رتبه بالایی قرار می‌گیرد. در حال حاضر کره جنوبی با 954 کیلو‌گرم در سال رتبه نخست سرانه مصرف فولاد را به خود اختصاص داده است. بعد از آن تایوان در رتبه دوم و چین در رتبه سوم قرار دارد. فولاد در بیشتر از 61 کشور از جهان تولید می‌شود و بیش از نیمی از سهم تجارت جهانی کالا‌ها را به خود اختصاص داده است. لازم به ذکر است که صنعت فولاد از صنایع مادر در کشور ما محسوب می‌شود و به‌سبب قابلیت آلیاژ‌سازی محصولات پر‌مصرفی از آن به‌دست می‌آید، که در صنایع بزرگ مانند کشتی‌سازی، ساختمان، راه‌آهن، اتومبیل‌سازی تا صنایع کوچکی همچون تولید سوزن و سنجاق کاربرد دارد.
بررسی محصول در طرح توجیهی کارخانه میلگرد فولادی
میلگرد‌ها پروفیل‌هایی از جنس فولاد هستند که جهت تقویت سازه‌های سنگی و بتنی به‌کار گرفته می‌شوند. تحمل کششی سازه‌های سنگی نسبت به سازه‌های بتنی بسیار پایین است. سوراخ‌هایی که در بلوک‌ها و آجر‌های سنگی در زمان ساخت تعبیه می‌شود، به‌منظور قرار‌دادن این میلگرد‌ها و بالا‌رفتن استحکام سازه صورت می‌گیرد. آن‌چه که سبب چسبندگی بین بتن و میلگرد می‌شود، آج‌هایی است که بر روی میلگرد قرار دارند. میلگرد مانع ترک‌خوردن، شکستن و خرد‌شدن بتن شده و از ساختمان در برابر تخریب‌های زلزله و حوادث دیگر حفاظت می‌کند.
میلگرد‌ها یا از فولاد نو و یا از فولاد ضایعاتی در ابعاد، قطر و استحکام و مقاومت متفاوت، تولید و ساخته می‌شوند و از نظر ظاهری دارای سه نوع ساده، آجدار و آجدار پیچیده هستند. انواع میلگرد عبارتند از: میلگرد اروپایی، اپوکسی پوشش‌دار، فولاد کربن، میلگرد گالوانیزه، فولاد ضد‌زنگ و فایبر‌گلاس لیمر.
به لحاظ مقاومت دو نوع میلگرد A2 (با درصد کربن و مقاومت کمتر و انعطاف‌پذیری بیشتر) و A3 (درصد کربن و مقاومت بیشتر، انعطاف‌پذیری کمتر) وجود دارد.
کد آیسیک محصول میلگرد فولادی
- انواع میله و میلگرد فولادی: 2710312407
- انواع شمش فلزات آهنی: 2710312455
مزایای میلگرد فولادی
از جمله مزایای میلگرد فولادی می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
- میلگرد فولادی پشتیبانی بی‌نظیری از سازه‌ها دارد و باعث استحکام آن‌ها می‌گردد و بیشتر در ستون‌ها، فدانسیون‌ها، پوشش دیوار به‌کار می‌رود.
- پوشش طرح‌دار و آج‌های میلگرد با شدت زیاد به بافت بتن می‌چسبد.
- جزو مصالح ساختمانی است که شکل‌پذیری بسیار بلایی دارد. به صورت تکی و یا چند میلگرد با هم به سازه‌ها شکل می‌دهد و به شکل‌پذیری بتن کمک می‌کند.
- به‌دلیل مقاومت بالای میلگرد در برابر ضربه، در ترکیب با مصالح ساختمانی با‌دوام، ساختمان را از آسیب حفظ می‌کند.
- این محصول در دال‌های پایه، سنگ‌فرش، ستون‌ها و … به‌راحتی قابل مونتاژ و نصب است.
- میلگرد‌ها قابل بازیافت هستند، بنابراین استفاده از آن‌ها مقرون به‌صرفه می‌باشد. بازیافت میلگرد نه باعث کاهش خواص آن می‌شود و نه بر محیط زیست اثر سوئی می‌گذارد.
فرایند تولید میلگرد فولادی
برای تولید میلگرد دو راه وجود دارد. یکی تولید میلگرد فولادی با خط تولید نورد گرم میلگرد از شمش آهن، و دیگری تولید میلگرد از ضایعات آهنی است. کوره، جک‌هیدرولیک، رول‌های کوره، تجهیزات رافینگ استند، تجهیزات آج‌زنی میلگرد، دستگاه خنک‌کاری، قیچی برش میلگرد، گیوتین و دستگاه‌های بسته‌بندی، ماشین‌آلات و تجهیزات مورد‌نیاز برای تولید میلگرد هستند. از شمش آهن 5SP، آهن اسفنجی، ضایعات و گندله می‌توان به‌عنوان مواد اولیه برای ساخت میلگرد استفاده کرد.
تولید میلگردهای شیشه ای، یک سرمایه گذاری به روز و سودآور به این مقاله مرتبط است که پیشنهاد میکنیم مطالعه کنید.
فرایند تولید و نورد میلگرد عبارت است از:
-
انتقال شمش به کوره:
شمش‌های آهن به‌وسیله‌ی یکسری تجهیزات مانند: شلپر و میز غلطان به کوره منتقل می‌شوند. به‌این صورت که شمش‌ها از انبار به شکل دسته‌بندی شده روی پالت و به‌وسیله‌ی جره‌ثقیل به میز شلپر آورده می‌شوند و به‌شکل دستی باز شده و روی میز غلطان به جلو رانده می‌شوند. شمش‌ها قبل از ورود به کوره پشت یک استپ قرار می‌گیرند تا چیده شده و وارد کوره شوند. حرکت میز غلطان و شلپر توسط یک مرکز کنترل مدیریت می‌شود.
-
کوره گرم‌کن:
شمش‌ها برای این‌که وارد منطقه یکنواخت‌کننده کوره شوند باید ابتدا از مناطق 1 و 2 حرارتی عبور داده شوند. زمانی‌که دمای شمش‌ها به دمایی بین 1200 تا 1250 درجه سانتی‌گراد رسید، توسط سیخ بیرون‌انداز به بیرون کوره رانده شده و به‌وسیله‌ی غلطک‌های متحرک گیرشی از کوره خارج می‌شوند و روی میز غلطان قرار می‌گیرند. در این مرحله، در صورت نا‌مناسب‌بودن برای عملیات نورد، یک هل‌دهنده هیدرولیکی آن‌ها را از میز غلطان خارج می‌کند.
-
نورد اولیه:
نورد اولیه شمش گرم در یک قفسه سه‌غلطکی انجام می‌گیرد. برای این قسمت، شمش باید پنج بار از این غلطک‌ها عبور کند. این عبور‌ها توسط دستگاه بالا‌کن و مانیپولاتور عرضی و تحت کنترل اپراتور مستقر در اتاق کنترل C2 صورت می‌گیرد تا شمش از این کالیبر‌ها بگذرد و به قفسه میانی منتقل شود.
-
نورد میانی:
بعد از پایان نورد اولیه شمش‌ها روی میز غلطان وارد قفسه سه غلطکی نورد میانی می‌شوند. در این مرحله سه عبور انجام می‌شود و شمش‌ها سه بار کالیبر می‌شوند. سپس تحت کنترل مرکز C3، بر روی غلطک خروجی وارد نورد نهایی می‌شوند.
-
نورد نهایی:
نورد نهایی شامل دو قفسه دو غلطکی است. پس از نورد میانی، شمش وارد اولین قفسه دو غلطکی نورد نهایی شده و بعد از آن پس از عبور از قفسه دوم نورد نهایی روی میز غلطان از این قسمت خارج می‌شود. اتاق کنترل‌های این قسمت C4 و C5 هستند.
-
مرحله برش:
مرحله برش یا مرحله اندازه‌بری شامل دو اره‌ی گرم‌بر است. فاصله این اره‌ها قابل‌تنظیم بوده و گیره‌های نگه‌دارنده‌ی آن‌ها پنوماتیک است. و اتاق کنترل C6 آن‌ها را هدایت می‌کند. در این بخش برش‌ها در ابعاد استاندارد انجام می‌گیرد. میلگردهای ساده (LPE) در اندازه‌های 20 و 40 میلی‌متر و میلگردهای باریک (LPN) 5 و 10 میلی‌متری هستند.
-
خنک‌کردن:
بعد از برش میلگرد‌ها توسط اره گرم، آن‌ها را وارد یک بستر خنک‌کننده می‌کنند و پس از خنک شدن، توسط میز غلطان به بخش تاب‌گیری برده می‌شوند.
-
تاب‌گیری:
میلگرد‌ها در این بخش باید از دو دستگاه تاب‌گیر که پشت‌سرهم قرار گرفته‌اند، عبور داده شوند. این دستگاه‌ها تحت مرکز کنترل C7 قرار دارند. بعد از آن به قسمت بسته‌بندی می‌روند.
-
بسته‌بندی:
دستگاه بسته‌بندی و توزین با سیستم زنجیر و بالا‌بر پنوماتیک کار می‌کند. میلگرد‌ها از روی میز غلطان و به‌وسیله‌ی زنجیر بالا کشیده می‌شوند و به کانال توزین هدایت می‌شوند. پس از توزین و بسته بندی، با استفاده از جره‌ثقیل به انبار برده حمل می‌شوند. میلگردهای تولید‌شده براساس استاندار‌های مربوطه کنترل کیفیت شده و مشخصات هر نوع بر روی آن درج می‌گردد.
بررسی مالی، اقتصادی تولید میلگرد فولادی
طرح توجیهی تولید میلگرد برای راه‌اندازی به سرمایه اولیه بالا و هزینه‌های ثابت کلانی نیاز دارد. پس از بررسی شاخص‌های مالی طرح و تحلیل عوامل مختلف تأثیر‌گذار بر این صنعت به این نتیجه می‌رسیم که با توجه به تقاضای بالا و پر‌مصرف بودن میلگرد فولادی، سودآوری این محصول استراتژیک بسیار خوب است. بسته به مقیاس تولید، ماشین‌آلات و تجهیزات، نیروی انسانی، بازار هدف، سود این طرح متفاوت خواهد بود. اما میزان تقریبی نرخ بازدهی طرح بیش از 36 درصد خواهد بود. همچنین دوره بازگشت سرمایه آن کمتر از دو سال برآورد شده است.
از سویی طرح توجیهی تولید میلگرد فولادی به‌دلیل وجود مازاد تقاضای در داخل کشور و واردات هر ساله‌ی این محصول دارای بازار خوبی است و ضرورت افزایش تولید آن جهت تأمین نیاز صنعت ساخت‌و‌ساز و فعالیت‌های عمرانی، نشان از توجیه‌پذیر‌بودن تولید این محصول است. چرا‌که میلگرد فولادی گزینه جایگزین خوبی برای اسکلت فلزی بوده و باعث استحکام ساختمان‌های ساخته شده و بالا‌رفتن عمر مفید آن‌ها می‌شود.
سخن پایانی
در اینجا به‌صورت خلاصه طرح توجیهی تولید میلگرد فولادی را شرح دادیم. و درآن علاوه بر تأکید بر اهمیت این محصول در اقتصاد کشور‌ها، فرایند تولید آن نیز توضیح داده شد. با نظر به‌این‌که راه‌اندازی این کسب‌و‌کار نیاز به سرمایه‌گذاری کلان دارد، بنابراین بهترین کار قبل از هر کاری، نوشتن و تنظیم طرح توجیهی آن جهت برآورد سرمایه ثابت و متغیر و همچنین شاخص‌های مالی آن است. برای سفارش طرح توجیهی تولید میلگرد فولادی به‌صورت اختصاصی و با داده‌ها و ارقام به‌روز رسانی‌شده، با مشاورین و کارشناسان ما تماس بگیرید تا به سوالات شما در خصوص طرح توجیهی تولید میلگرد فولادی پاسخ دهند و سفارش شما را در اسرع وقت ثبت نمایند.
